La filial argentina de Ford anunció el comienzo de las pruebas en la planta de Pacheco de cara a la producción en serie de la nueva generación de la Ranger.

El modelo, que llegará a los diferentes mercados de América del Sur durante el segundo semestre de este año, será fabricada con procesos de producción totalmente modernizados.

“El proceso productivo de Pacheco se equipara a las plantas más modernas de Ford en el mundo, tanto en términos de tecnología aplicada a la calidad y eficiencia, como también en ergonomía para los colaboradores. La sustentabilidad también fue prioridad, y por eso anunciamos que la producción de la Nueva Ranger empleará 100 por ciento de energía eléctrica proveniente de fuentes renovables”, declaró Martin Galdeano, presidente de Ford Argentina.

Gracias a la incorporación de tecnología de manufactura 4.0, la planta pasó a un proceso de digitalización y conectividad, donde la información disponible en tiempo real juega un papel fundamental para el aseguramiento de la calidad y productividad.

Como parte de esta transformación, la capacidad instalada fue ampliada en un 70 por ciento, alcanzando 110.000 unidades por año. La línea de montaje final es dos veces y media mayor, y se incorporaron dos kilómetros de transportadores aéreos autónomos, conectados y controlados en forma inalámbrica.

La planta de estampado, por su parte, recibió una nueva línea de prensas de alta velocidad, cuatro veces más rápida, y con prensas con capacidad de hasta 2,500 toneladas, el doble de la anterior.

En el sector de armado de carrocerías, fueron instalados 318 robots inteligentes nuevos, que realizan 95 por ciento de las operaciones de soldadura automáticamente.

En el área de Pintura, además de la tecnología “Alto Sólidos”, que brinda acabados de mayor calidad, mayor resistencia y es más amigable con el medio ambiente, se implementó un nuevo almacén inteligente de secuenciado de cabinas -conectado en línea con los proveedores Just in time- que permite maximizar la productividad de la planta y aumentar la capacidad del sector.

Además, a lo largo de las líneas de producción, se distribuyen más de 1.000 cámaras, sensores y dispositivos que monitorean múltiples parámetros en tiempo real y usan inteligencia artificial para garantizar el alto patrón de calidad del producto final.

Otras novedades incluyen un sistema automático de control de herramientas de torque, un sofisticado sistema de escaneo 3D para el control dimensional de piezas y 81 dispositivos inteligentes para configuración y testeo de los más de 50 módulos electrónicos que gestionan el alto contenido tecnológico de la nueva pick up mediana del óvalo.

Ford señala también que la ergonomía, seguridad y bienestar de los colaboradores fue una prioridad a la hora de planificar esta transformación. Entre otras acciones, fueron instalados manipuladores y brazos con sistema “zero-gravity” que permiten manipular piezas grandes y pesadas con mínimo esfuerzo, así como también sistemas de climatización inteligente. Los equipos recibieron más de 40.000 horas de entrenamiento, como parte del cambio cultura y tecnológico que implica la renovada operación.